Чтобы удовлетворить потребности в высокой скорости и высокой производительности, производительность экструдера для пластика значительно улучшена. Оснащенный трубчатыми нагревателями, работа по нагреву экструдера может быть завершена за очень короткий период времени, а максимальная температура нагрева может достигать 450 °C; Конструкция канала охлаждающего потока обеспечивает охлаждение обратным потоком и оптимизирует систему охлаждения. Оснащено ?дугообразным зажимным устройством?, и время замены ствола меньше, чем при традиционном типе болтового соединения. запатентованный процесс высокочастотной закалки, обеспечивающий превосходную износостойкость, что позволяет отказаться от дорогостоящих износостойких втулок; Кроме того, он также оснащен передовой системой управления технологическим процессом компании.

Специализированное производство может организовать стационарное производство и даже глобальную закупку различных системных модулей оборудования для формования пластиковых экструдеров. Это очень выгодно для обеспечения качества машины, снижения затрат и ускорения оборота средств. Производители значительно удешевят сырье для трубопроводов из ПВХ за счет увеличения количества наполнителей. Инженерная задача состоит в том, чтобы обеспечить стабильность процесса и качество продукта.

The пластиковый экструдер достигается объединение высокого выхода и высоких механических свойств продукта. Кроме того, эти экструдеры могут производить высококачественные трубы со стабильным качеством. При обработке рецептуры с высоким содержанием, чтобы упростить обработку рецептуры с высоким содержанием, экструдер оснащен специальной системой подачи материала, взвешивания и дозирования. С помощью шнека сухая смесь ПВХ и CaCO3 транспортируются из емкости-накопителя в бункер весового дозатора. Бункер оснащен мешалкой и мешалкой для предотвращения образования мостиков. Кроме того, все измерительные устройства, контактирующие с материалом, имеют на поверхности специальное покрытие, предотвращающее блокирование потока материала. От дозирующего устройства материал транспортируется к подающему устройству, расположенному на выходе экструдера под действием смесителя и специального двухшнекового питателя. Экструдер обычно использует микрокомпьютерное управление, а параметры процесса всего процесса экструзии, такие как давление и температура расплава, температура каждой секции фюзеляжа, скорость основного и подающего шнеков, количество подачи, такие параметры, как соотношение различных сырьевых материалы и текущее напряжение двигателя контролируются и контролируются в режиме онлайн, что очень полезно для обеспечения стабильности условий процесса и повышения точности продукта.